Lo último en lanchas militares no está saliendo de un astillero, sino de una impresora

Tienen acorazados, destructores, fragatas, corbetas, submarinos y barcos de todo tipo. Pero las piezas náuticas más prácticas, omnipresentes y dinámicas de los ejércitos son las lanchas semirrígidas. Los militares tienen miles de ellas, pero su uso y mantenimiento conllevan una serie de esclavitudes que una empresa hawaiana quiere liquidar de un plumazo con un invento del siglo XXI: imprimirlas.

La imagen clásica de una lancha militar nace entre moldes, capas de fibra de vidrio, piezas de aluminio, remaches, manos expertas que las ensamblan y semanas de trabajo en un astillero. La nueva estampa puede llegar desde una isla del Pacífico y con un componente bastante sorprendente que allí abunda: piedra volcánica procedente de la lava solidificada. La madre naturaleza imprimió sus montañas, y ahora va a imprimir algo muy distinto.

La compañía Voltage Vessels ha diseñado una lancha —que podría ser equiparable a una Zodiac semirrígida— de seis metros. De momento, solo son prototipos destinados a la evaluación de la defensa estadounidense, pero la problemática que solventa bien podría extender su uso si es aprobada en los rigurosos tests relacionados.

La idea apunta a un problema muy serio que no tiene tanto que ver con su uso sino con su logística: qué ocurre cuando una fuerza naval necesita sustituir una embarcación dañada lejos de casa. Para una fuerza global como la americana, una lancha perdida cerca de Guam, Filipinas o Japón no se reemplaza con una llamada rápida al proveedor.

Hay que fabricarla, y lleva su tiempo, transportarla, llevarla por mar o por aire y asumir semanas de retraso. Voltage Vessels propone mandar archivos informáticos, el hilo de fibras que usan las impresoras 3D y el dispositivo que sea capaz de generarla en un barracón, o, por qué no, la bodega de un barco.

Una ‘startup’ con fundamentos geológicos

La empresa, fundada en 2023 y asentada en Maui, no se dedica tanto a fabricar productos finales, sino a desarrollar materiales compuestos. Sin embargo, han diseñado un llamativo producto, lógico y natural en una isla: una lancha. Ha sido presentada a los exigentes jefes de compras del Pentágono, se llama Eclipse X9.

Una de sus claves es el compuesto de fibras de plástico reciclado que usan y que contiene algo poco habitual en el resto del planeta, pero muy frecuente y de fácil acceso en Hawái: basalto. De alguna manera, han sido capaces de crear una fibra mitad plástico y mitad roca volcánica. Con esta mezcolanza han conseguido un material estructural flexible y resistente al mismo tiempo.

El basalto, fundido como roca y reconvertido en fibra, ofrece resistencia a la corrosión, baja conductividad eléctrica y excelente comportamiento en entornos marinos. El agua salada es un enemigo mortal para metales, plásticos y fibras, y, si a eso sumamos el sol intenso, tenemos un entorno en especial árido para los materiales que esta fibra aguanta con solvencia. Bien podría decirse que, aunque flote, la Eclipse X9 está construida de piedra, y la piedra aguanta lo que le echen.

Pero hay más ventajas en el concepto. Muchas de estas embarcaciones cuentan con equipos de radio, radar o comunicaciones a bordo. Un casco metálico es robusto, pero puede interferir sus señales. Un casco de fibra de carbono rinde bien, pero no siempre conviene que esté cerca de antenas y sensores. El de plástico-roca volcánica no tiene ninguna de estas pegas y sí sus ventajas.

Pruebas de resistencia superadas

Las capacidades de la Eclipse X9 han sido validadas por la Universidad de Maine. Las pruebas arrojaron una resistencia a la tracción del doble mostrado por los materiales de referencia. Para una lancha militar, la cifra de resistencia solo cuenta parte de la historia. La actividad militar en el mar es un laboratorio cruel: sal, humedad, impactos, golpes de calor, radiación solar y ciclos de uso que castigan cualquier material.

Voltage Vessels sostiene que Eclipse X9 conserva más del 90 % de su resistencia tras más de 24 meses de exposición al agua salada y mantiene la absorción de agua por debajo del 0,4 %. Ese dato importa, porque un casco que bebe agua acaba por perder prestaciones.

La primera lancha no ha salido de una impresora doméstica, sino de un sistema de fabricación aditiva de gran formato de una compañía neerlandesa que trabaja con impresoras industriales. La propia Voltage Vessels ha indicado que se trata de un casco enviado a evaluación y de una fase de validación de material, no de una embarcación de producción ya certificada.

La clave es el modelo de producción

A pesar de ello, el interés militar no nace solo del objeto, sino del modelo. Una embarcación de este tipo sirve para traslados, abordajes, operaciones especiales, interdicciones marítimas o apoyo a equipos costeros. Son lanchas duras, rápidas y con flotadores periféricos que absorben golpes y aportan estabilidad. Su producción exige moldes, personal diestro, instalaciones fijas y una cadena de suministro fiable. Si esa cadena se rompe, la lancha deja de ser un activo y pasa a ser un problema logístico.

La fabricación aditiva cambia esa ecuación. En vez de fabricar un casco en un lugar y moverlo miles de kilómetros, se puede mover el diseño, llevar materia prima y producir más cerca del punto de uso. No elimina todos los obstáculos, porque hacen falta impresoras grandes, energía, técnicos, control de calidad y pruebas. Pero reduce la dependencia del punto de producción inicial. Voltage Vessels no vende solo una lancha. Vende la idea de puntos de fabricación repartidos por regiones.

La propuesta encaja con otra tendencia: la guerra naval se llena de sistemas autónomos baratos, fáciles de reparar y sin tripulación. Una lancha impresa puede convertirse en plataforma para sensores, comunicaciones, guerra electrónica o misiones de patrulla sin marineros a bordo. La transparencia radioeléctrica del basalto resulta atractiva, porque reduce interferencias con antenas y equipos.

Y aplicación civil

No es el primer barco que sale de una impresora. En 2019, la Universidad de Maine presentó 3Dirigo, una embarcación de unos 7,5 metros, impresa en 72 horas por una máquina de gran formato. La misma Universidad de Maine fabricó después prototipos de embarcaciones para el Cuerpo de Marines de Estados Unidos, con diseños capaces de transportar contenedores o un pelotón con suministros.

El mensaje era claro: las impresoras de gran formato ya no sirven solo para maquetas, moldes o piezas menores. Pueden generar estructuras navales completas. El reto pendiente es pasar del prototipo vistoso a una cadena industrial repetible, auditable y apta para uso severo.

El sector civil ya explora el camino por razones parecidas: menos moldes, menos residuos, menos tiempo de desarrollo y más libertad de diseño. La diferencia militar reside en la exigencia. Una lancha civil debe navegar bien; una militar debe hacerlo tras golpes, abuso, carga, electrónica sensible y mantenimiento espartano.

Camino por desarrollar

El entusiasmo, no obstante, debe llevar freno. Las lanchas militares sufren cargas dinámicas duras: vibraciones, torsiones, impactos contra muelles, arrastres, varadas y cambios de temperatura. La impresión 3D añade otro punto crítico: la unión entre capas. Una probeta puede ofrecer datos excelentes, pero un casco completo exige ensayos de fatiga, envejecimiento, incendio, reparación, compatibilidad con combustibles, comportamiento acústico y resistencia a daños reales. El océano no hace prisioneros.

La verdadera revolución, por tanto, no es una lancha hawaiana de seis metros. Es una pauta industrial que podría capilarizarse hacia diseños civiles. Hasta ahora, el poder naval se medía en astilleros, diques secos, acero y rutas logísticas largas. La próxima lancha militar quizá no nazca entre grúas. Puede que salga capa a capa, desde una impresora, con basalto hawaiano y un archivo enviado por correo electrónico.